对于气液固反应，传质是其主要的限制因素
固定床回路反应器是通过将气体有效分散至液相中形成微/纳米气泡来最大化气体表面积，配合化键专利固定床结构，促使纳米级气液混合物与固定床催化剂混合的有效工具。
回路反应器：作为第二代反应器，回路反应器可直接移植固定床反应器的工艺参数，实现工艺的无缝转换。相较于固定床反应器，它通常具备更快的反应速率和更高的产物收率，且在流体分布及换热效率方面展现出明显优势。同时，回路反应器在工艺放大过程中能有效规避放大热效应问题，综合性能优势显著。
固定床回路反应器性能优势
反应时间短：高效的混合与传质性能，使反应物料能快速充分接触，加快反应进程。
改善收率：高效分散，降低副反应生成；气体的循环利用，减少排放；
节省催化剂：均匀的混合环境使催化剂能充分发挥作用，减少催化剂用量。
传热效率：外置换热器可根据反应热负荷需求设计大小，即使反应器在半间歇操作等工作容积减少的情况下，也能充分利用全部换热面积，维持整个反应体积内非常均匀的温度分布。
线性放大：从实验室规模到工业规模的放大过程中，能保持相似的流动和混合特性，便于工艺设计和优化。
反应体积和生产率优化：高效的混合，显著改善反应速度，能在较小的反应体积内实现较高的生产效率。
操作灵活：适用于单一产品和多用途工厂，可在30%-110%的额定容量之间灵活操作，且能保持相同的传热面积、混合效率和传质速率。
气相可操作性：气体回路设计可在反应过程中去除气相中的副产物，使反应平衡向产物方向移动。
固定床回路反应器放大
在传统固定床反应器中，由于小试装置规模和生产规模容器之间面积体积比的变化，通常会有放大效应问题导致的温度分布不均，压降增大，换热功能受限，混合强度等问题，通常会导致更长的反应时间和更低的产率。
在回路反应器模式下，基于以下特点，工艺放大将极大简化
混合模式和面积体积比没有变化；
温度和浓度梯度可线性放大；
独立可调放大传热传质；
连续工艺优势：化工连续工艺优势显著。它能实现生产过程连续，设备利用率高，大幅提升生产能力，且易实现自动化，保障工艺参数稳定与产品质量。同时，连续工艺可高效传递热量与物质，降低能耗和废物排放。
化键为回路反应器匹配了专利结构的固定床反应器，内部独有的支架结构，保证了催化剂的规律性排布，并对内部流体产生紊流作用，达到常规固定床的几十倍的混合效果，配合专用软件操作系统，在线管理催化剂的装填和卸载，更进一步提升了设备的协同效果，有效提高反应速率，改善反应收率。
回路反应器适用范围
广泛适用于各种液、液反应，气、液（固）反应，尤其适用于下列反应类型：
气液（固）、液液两（多）相慢反应；
高放热反应；
弹性产能的需要；
连续工艺；
副产物需要在线去除的反应；
釜式工艺转连续工艺；
高温、高压反应；
化键提供
一、设备定制
多种设备可定制：微通道回路反应器，固定床回路反应器，气液回路反应器定制；
设备材质可选择：304SS，316SS， 钛材，哈C276，碳化硅、四氟及其组合等；
设备规格可选择： 小试，中试，工厂级别；
二、反应工艺设计/研发
现有批次反应改进为连续反应；
现有工艺的改善，降低成本，提高安全/合规性；
新产品工艺的研发/流程设计；
